Problèmes courants et solutions duceinture déferrisante
1. Déviation de la courroie :la courroie est produite avec une épaisseur inégale ou une répartition asymétrique de la couche de traction (par exemple, noyau en nylon), ce qui entraîne une force déséquilibrée pendant le fonctionnement.

Solution:Adoptez un équipement de calandrage de haute précision pour garantir que la tolérance de l'épaisseur de la courroie est contrôlée à ± 0,2 mm.
Améliorer les tests de symétrie de la couche de traction (par exemple, balayage aux rayons X) pour éviter les écarts structurels internes.

2. La courroie s'use trop vite :l'épaisseur de la couche résistante à l'usure n'est pas suffisante ou le caoutchouc a une faible résistance aux chocs (par exemple, du caoutchouc naturel pur au lieu de caoutchouc synthétique résistant à l'usure).

Solution:Adoptez une formule hautement résistante à l'usure (par exemple, couche composite Buna-N + polyuréthane) et vérifiez la durée de vie grâce à un test d'usure dynamique de la poulie.

3. Faible effet d'élimination du fer :L'épaisseur de la courroie dépasse la norme (par exemple > 3 mm), ce qui entraîne une atténuation magnétique importante.
La courroie contient des impuretés ferromagnétiques (telles que des particules métalliques mélangées au cours du processus de production), interférant avec la distribution du champ magnétique.

Solution: Personnalisez la courroie fine (recommandée 1,5-2,5 mm) en fonction du modèle de déferriseur du client et marquez le coefficient d'atténuation magnétique.
Évitez la contamination métallique lors du mélange et de la vulcanisation des matières premières, et les produits finis doivent être contrôlés par des détecteurs de métaux.