Frage 1: Das Förderband ist zu weich und dehnt sich mit der Zeit, die Breite verringert sich, wodurch Gülle in den Futtertrog gelangt. Was ist die Lösung?

Annilte:Ein spezielles Trommelvulkanisationsverfahren wandelt PP-Moleküle in Copolymer-Molekülketten um und bietet dadurch eine höhere Stabilität als herkömmliche Einzelmolekülketten. Bei einer Dehnung von 1 % beträgt die Zugfestigkeit ≥ 10 N pro Quadratmillimeter, wodurch das Material äußerst dehnungs- und verformungsbeständig ist.

Frage 2: Bei winterlichen Minusgraden versteift sich der Riemen, wird spröde, reißt leicht und die Verbindungen versagen. Wie lässt sich dieses Problem beheben?

Annilte:Wir steuern den Elastizitätsmodul präzise im Bereich von 800–1000 MPa – dem optimalen Zähigkeitsbereich für PP-Materialien. Das bedeutet, dass das Band selbst bei -25 °C mindestens 85 % seiner Schlagfestigkeit beibehält. Es bleibt flexibel und nicht starr und weist eine ausgezeichnete Biegeermüdungsbeständigkeit auf. Man kann es sich wie hochwertigen Winterreifen vorstellen: Er biegt sich, anstatt zu brechen, selbst bei tiefen Minusgraden, und die Verbindungen bleiben intakt.

Frage 3: Das Förderband läuft ständig unrund. Wir justieren die Rollen immer wieder, aber es läuft einfach nicht gerade. Was kann man tun?

Annilte: Lauffehler entstehen im Wesentlichen durch ungleichmäßige Dichte, ungleichmäßige Dicke und innere Spannungen. Wir verwenden ausschließlich Neuware aus Gummi – kein Mahlgut, kein Recyclingmaterial – und gewährleisten so eine gleichmäßige Dichte über die gesamte Lauffläche. Die Dickentoleranz liegt bei ±0,05 mm. Zusätzlich baut unser zweites Streckverfahren bei konstanter Temperatur die inneren Spannungen vollständig ab und garantiert so eine gleichmäßige Schrumpfung des gesamten Bandes. Das Ergebnis? Es läuft vom ersten Tag an perfekt und benötigt nur minimale Nachjustierungen.

Frage 4: Die Verbindungsstelle ist immer die schwächste Stelle – sie löst sich ständig. Wie kann man sie verstärken?

Annilte:Herkömmliche Stumpfstoßverbindungen verschmelzen lediglich flache Oberflächen, was die Verbindungsfläche begrenzt. Wir verwenden ein fingerartiges, gestuftes Überlappungsverfahren – vergleichbar mit zehn ineinandergreifenden Fingern – gefolgt von einem Hochtemperatur-Hochdruck-Schweißverfahren. Die Zugfestigkeit der Verbindung erreicht mindestens 95 % der Zugfestigkeit des Riemenkörpers. Zusätzlich wird eine reißfeste Polyestergewebeschicht in die Spleißstelle eingearbeitet, wodurch die Dauerfestigkeit verdoppelt wird. Kurz gesagt: Die Verbindung ist langlebiger als der Riemen selbst.

Frage 5: Wir verwenden die Riemen im Freien. UV-Strahlung führt zu Auskreiden, Rissen und vorzeitiger Alterung. Wie lässt sich die Lebensdauer verlängern?

Annilte: Wir versehen den Riemen mit einem synergistischen System aus HALS (gehinderten Amin-Lichtstabilisatoren) und UV-Absorbern im Nanobereich – für Oberflächenschutz und inneren Schutz. Nach beschleunigten Alterungstests (QUV 3000 Stunden) beträgt die Zugfestigkeit weiterhin ≥ 90 % ohne Oberflächenrisse. Während herkömmliche Riemen innerhalb von 1–2 Jahren verschleißen, behalten unsere Riemen 8–10 Jahre lang im Außenbereich ihren hervorragenden Zustand.